9. УСТАНОВКИ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ВХОДНЫХ КОМПОНЕНТОВ.

При разработке технологий приготовления безавтоклавных ячеистых бетонов возникает важная задача - в уменьшении себестоимости выпускаемого продукта.  Анализ показывает, что 60-70% в себестоимость выпускаемой продукции вкладывают затраты по цементу. Уменьшить составляющую по цементу в технологии приготовления ячеистых бетонов, значит резко уменьшить себестоимость в изготовлении изделий. При уменьшении цементов в 2 раза, по сравнению с действующими нормами, себестоимость продукции уменьшается в 1,5 раза. Зато, сроки окупаемость комплекта оборудования уменьшаются также в 2 раза. При пропускании входных компонентов через измельчительные машины может происходить дополнительное диспергирование и активация материалов. В результате чего может изменяться структура и свойства композиционных материалов. В связи с данным эффектом в производстве ячеистых бетонов актуально решение следующих задач: 

А). Подготовка входных компонентов. Сюда входит процесс дробления и измельчения материалов  (цемента, песка, различного рода кусковых пород и пр.) до размеров частиц согласно принятой технологии. Отсев входных компонентов на выходе установки до модуля крупности согласно технологии приготовления ячеистой массы. Данные факторы улучшают качество выпускаемого продукта.

В). Измельчение цементов, различного рода шлаков, клинкер и др. подобных заменителей до размеров частиц 0-15 микрон  в целях увеличения удельной поверхности "как вяжущего материала" (м²/грамм) и тем самым увеличение марки цементов или его заменителей. При повышении удельной поверхности частиц цемента химическая активность вяжущей составляющей может усиливаться в процессе приготовления смеси. Данный фактор может привести к УМЕНЬШЕНИЮ ЦЕМЕНТОВ в производстве ячеистых бетонов и тем самым к уменьшению себестоимости продукции, повышению качества выпускаемого изделия.

Г). Разработка мобильных небольших установок производства цементов, его заменителей или их составляющих в небольших объёмах.  Как показал практический эксперимент, такой цемент можно получить в результате измельчения определённого типа шлаков и клинкер. Такие работы ведутся и дают положительные результаты.

На практике, такие задачи решены частично или решены на уровне применения устаревших технологий. Здесь, сконцентрировано внимание на решении одного вопроса, от которого зависит решение всех отмеченных выше трёх задач. А именно, необходимо наличие дробильной измельчительной установки с отмеченными выше параметрами. Покупателю предлагается Дробильная Измельчительная Машина Грудина (далее ДИМГ), которая и позволяет получить на выходе тонкодиспергированный порошок размерами 20-30 микрон.  На сегодня известны установки с такими параметрами. Машина ДИМГ имеет ряд преимуществ перед известными установками. Поэтому мы и остановились на этой машине.

Техника и технология ДИМГ не имеют аналогов в мировой практике.  В отличие от существующих дробилок и мельниц рабочие органы таких установок не участвуют непосредственно в разрушении структур исходного материала, а придают ему определённый характер движения, создают условия для принудительно-динамического саморазрушения и измельчения, в котором используются все виды дезинтеграции. За счёт инерционных сил и разности линейных скоростей происходит деформация, разрушение и измельчение загружаемого материала. Основной разрушительной силой служит силовое поле, которое и воздействует на загружаемый материал. Это поле в 300-1 200 000 раз превышает поле земного притяжения.

Машина ДИМГ отличается:

• МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНОСТЬЮ. В одной машине ДИМГ происходит одновременный процесс дробления и измельчения материалов. Режим работы машины непрерывный;
• БОЛЬШИМ ДИАПАЗОНОМ КРАТКОСТИ ПОМОЛА: 10 000-12 000 крат в одну стадию, при производительности от 50 кг. до 100 тонн в час в одну стадию и более;
• НИЗКИМИ ЭНЕРГОЗАТРАТАМИ. Удельный расход электроэнергии 3-20 кВт/ч-т, в зависимости от кратности и исходной крупности материалов;
• ВХОДНЫМ МАТЕРИАЛОМ. Перерабатываются крупногабаритные куски пород и руд заданных размеров с определённой прочностью и вязкостью. И, в том числе: вата, солома, зерно, древесина, глина, песок, золошлаки, отходы цветных металлов, стальная стружка, губчатый титан, железная руда, известняк, мрамор, гранит, кирпич, керамика, стекло и другие материалы. Может переработать кусковой материал любой твёрдости, кроме металлосодержащих, как в сухой, так и во влажной среде;
• ГОТОВЫМ ПРОДУКТОМ. По требованию заказчика машина ДИМГ может выпускать с заданным гранулометрическим составом частиц. Возможен помол многокомпонентных смесей в сухом виде и в жидкой среде;
• КАПИТАЛЬНЫЕ ЗАТРАТЫ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РАСХОДЫ являются значительно ниже по сравнению с традиционными. Машины и комплексы не нуждаются в фундаментах; могут работать в движении; массы их меньше, чем у аналогичных установок с такой же производительностью;
• ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ. Амплитуда колебаний - нулевая; частота вибрации в пределах 0, 125 мм, то есть в 1000 раз меньше по сравнению с молотковой дробилкой. Шум на уровне работы электрических двигателей. Запылённость в пределах санитарных норм;

Машина ДИМГ используется:

• В ПОЛУЧЕНИИ ТОНКОДИСПЕРГИРОВАННЫХ ПОРОШКОВ размерами частиц 20-30 микрон производительность от 1 до 10 тонн/час. На этой установке имеется возможность перерабатывать различного рода породы и руды, цемент, шлак, мергель, клинкер, многокомпонентные смеси, равноусреднённые и др.;
• ВЫРАБОТКИ ЩЕБНЯ фракции 5-20 за счё измельчения руды, камня, мрамора и других пород производительностью от 10 тонн/час;
• для дробления и измельчения различных материалов с технологическим ПРИГОТОВЛЕНИЕМ РАВНОУСРЕДНЁННЫХ ТОНКОДИСПЕРГИРОВАННЫХ смесей.

Компанией предлагается создать необходимую технику по техническому заданию ЗАКАЗЧИКА и гарантирует соответствие эксплуатационных характеристик.

Цены по данным машинам ДИМГ указаны ПРАЙС-ЛИСТ.

На фот 9.1 показана действующая машина ДИМГ.